Форматно-раскроечный станок — cердце вашего предприятия

Круглопильный станок с подвижным столом (кареткой), который в обиходе называют форматно-раскроечным, по праву считается базовым оборудованием на мебельных предприятиях малой и средней мощности. Он имеет широкий спектр задач.

Форматно-раскроечный станок предназначен для раскроя различных плитных материалов, таких как ДСП, MDF, OSB, ДВП, фанера и т. д., в том числе облицованных ламинатом, шпоном, пластиком, пленкой. Кроме того, это оборудование используется для раскроя и торцевания заготовок и массива, алюминия и других материалов, разрешенных для обработки производителем оборудования. Как видите, спектр задач, с которыми справляется форматно-раскроечный станок, довольно обширен. При этом результат ожидается один и тот же: стабильный, качественный, точный рез в заданных параметрах.

На рынке огромное количество предложений от различных производителей оборудования. Практически любой форматно-раскроечный станок способен выдать качественный и точный рез в заданных параметрах, но далеко не каждый способен делать это стабильно.

Основные элементы станка

Для начала разберемся в том, из каких основных элементов состоит форматно-раскроечный станок и что влияет на стабильность и долговечность оборудования.

Основная часть станка — станина. Именно от ее массы и жесткости зависит точность реза и стабильность работы узлов и агрегатов. Иногда достаточно визуального осмотра, чтобы убедится, насколько основательно производитель подошел к изготовлению данного элемента станка (это видно по качеству швов, покраски, используемых материалов).

Пильный блок — массивный элемент конструкции на раме, состоящий из двух частей: основного и подрезного узла. Крепление пильного блока к чугунному столу должно обеспечивать точность положения конструкции при изменении угла наклона, нагрузке при раскрое. Он не должен требовать компенсации размера при раскрое под угол, в идеале должен минимально обслуживаться или не обслуживаться вовсе. Основная пила должна обеспечивать стабильное вращение пильного диска, которое достигается технически продуманным качественным изготовлением корпуса и вала узла, подшипников с гарантированной безотказной работой, надежной ременной передачей (ведущие производители оборудования используют поликлиновые ремни Poly-V), двигателем, изготовленным с учетом требований к электросетям, и специальными фланцами, фиксирующими пильный диск. Производители, иногда увеличивая максимально допустимый диаметр пильного диска, не изменяют механизм его фиксации, что приводит к волнообразным колебаниям пильного диска во время раскроя.

Для пропила облицованного материала снизу необходима подрезная пила, обеспечивающая качественный общий пропил без сколов. В нынешних реалиях, учитывая качество обрабатываемого материала, желательно, чтобы привод подрезного узла был независимый. Требования к исполнению данного узла идентичны требованиям к основному узлу, ключевой момент — это механизм, обеспечивающий перемещения подрезного узла в вертикальной и горизонтальной плоскости. Настройка положения подрезного диска относительно основного требует определенной точности, данный механизм должен быть надежен, долговечен, удобен при регулировке оператором и стабилен, т. е. исключать самопроизвольное смещение узла.

Подвижный стол (каретка). Каретка форматно-раскроечного станка выполняет функцию базирующей поверхности для укладки раскраиваемых плит и должна выдерживать вес, достигающий 100 кг, обеспечивать точность, плавность и прямолинейность перемещения. Для этого на станках с кареткой используются специально разработанные направляющие, которые должны не только обеспечивать легкость и плавность ее перемещения, но и исключать возникновение в них зазоров, напрямую влияющих на точность обработки. В станках разных изготовителей применяются направляющие различной конструкции с использованием шариков, роликов и их вариаций. Основных инженерных решений данного узла три:

  1. Алюминиевая каретка с металлическими направляющими линейными и шарикоподшипниками. Направляющие в ней выполнены в виде стальных полос, встроенных в алюминиевый корпус каретки, по которым перемещаются шарики. Такая схема воспринимает нагрузку в любом направлении и обеспечивает плавность хода. В связи с тем, что направляющие подвергаются постоянной точечной нагрузке, долговечность и точность перемещения зависит от качества их изготовления.
  2. Алюминиевая каретка с роликовыми опорами и стальными или текстолитовыми направляющими. В этом случае направляющие имеют круглую форму, иногда форму призмы. При хорошем качестве изготовления такие каретки долговечны и способны воспринимать значительные нагрузки. Конструкция предполагает наличие специальных ограничительных роликов, препятствующих неконтролируемому вертикальному перемещению (например, опрокидыванию). При отсутствии планового обслуживания и настройки положения роликов наблюдается затруднение перемещения каретки при раскрое либо вертикальное неконтролируемое перемещение каретки.
  3. Алюминиевая каретка с металлическими направляющими и линейными роликовыми подшипниками (система X-Roll). Направляющие здесь выполнены в виде стальных полос, встроенных в алюминиевый корпус каретки, по которым перемещаются ролики. Это эксклюзивная система, обеспечивающая долговечность направляющих. Благодаря роликам здесь отсутствуют точечные нагрузки. Пылезащитная конструкция системы направляющих не требует технического обслуживания. Данные решения позволяют обеспечивать долговечную и бесперебойную эксплуатацию.

Считается, что роликовая каретка более выносливая, а шариковая — более точная.

Надежное базирование плиты осуществляется с помощью упоров. Торцевой (поперечный) упор, расположенный перпендикулярно каретке, должен иметь механизм фиксации, стабильно обеспечивающий заданный угол при раскрое заготовки. Флажки, шкалы, линзы должны обеспечивать точное и однозначное выставление размера. Параллельный (продольный) упор должен точно и надежно фиксироваться, обеспечивая точное базирование и перемещение плиты во время раскроя.

Продуманный, просчитанный и качественно выполненный каждый элемент станка приводит к надежной и стабильной работе оборудования в целом.

Вдумчивый выбор

Производители предлагают несколько типов форматно-раскроечных станков: горизонтальные, вертикальные, двухсторонние и автоматизированные центры. Выбор необходимого оборудования — это процесс трудоемкий, но интересный. В этом деле нужно семь раз отмерить. Перед тем как приступить к выбору, необходимо ответить на три вопроса:

  • Какие операции планируется производить на оборудовании?
  • Какова необходимая производительность оборудования?
  • Какова квалификация персонала, который будет работать на станке и обслуживать оборудование?

Персонал компании, предлагающей оборудование, согласно полученным требованиям подберет станок необходимой производительности, длины каретки, мощности двигателя, максимального пропила и т. д. При желании сократить влияние человеческого фактора на результат можно рассмотреть дополнительные опции, в числе которых цифровая индикация упоров, пневматическая прижимная балка, приспособления для угловых резов и т. д.

Особое внимание следует уделить пильному агрегату станку. Так, мощность привода основной пилы, как правило, составляет 3-5,5 кВт. При выборе этого параметра нужно исходить из твердости обрабатываемого материала — к примеру, для пиления искусственного камня нужно выбирать оборудование с мощностью привода не меньше 7 кВт, при раскрое плит MDF достаточно мощности привода 4 кВт. Частота вращения основной пилы варьируется в диапазоне 4-6 тыс. об/мин., угол наклона пилы в большинстве моделей равен 45°, максимальная высота пропила в основном составляет 80-130 мм. Последний параметр регулируется либо за счет вертикальных направляющих, либо за счет качания вокруг горизонтальной оси.

При сокращении выбора до трех-четырех моделей необходимо выяснить:

  • как давно компания на рынке, каким образом работает с производителем (является дилером, дочерней структурой или представительством завода); дополнительным немаловажным критерием может служить место производства оборудования;
  • наличие качественной и оперативной технической поддержки;
  • желательно посетить предприятие, где уже не один год используются данные модели, и узнать о практическом опыте эксплуатации выбранного оборудования.

При этом стоит учитывать, что после приобретении оборудования и проведения пусконаладочных работ предприятию нужно будет обеспечить следующие моменты:

  • использовать оборудование по назначению, прописанному в руководстве по эксплуатации;
  • обеспечить эффективную работу аспирации, регулярное обслуживание узлов и агрегатов;
  • стабильное электроснабжение и надлежащее заземление;
  • допуск к работе со станком специалистов соответствующей квалификации;
  • использование качественного и хорошо подготовленного инструмента.

При таком подходе и корректном выборе модели форматно-раскроечный станок может вполне успешно выполнять свои функции на протяжении многих лет интенсивной эксплуатации. В случае перегрузок, не предусмотренных эксплуатацией воздействий, попадания пыли в трущиеся части оборудования, отсутствия своевременной смазки станок может быстро выйти из строя.

Дополнительная информация

  • Автор: Олег Агарков, ведущий инженер по сервису компании Felder Group Россия для журнала «Фабрика Мебели»

Специализированное издание «Фабрика мебели» – полноценный справочник и доступная площадка для профессиональных дискуссий о развитии мебельной отрасли.

Редакция

Москва, Большой Саввинский переулок, д.9, стр.3

E-mail: info@derewo.ru
Тел: +7 (499) 707-74-10

Top